I. MACHINERY BREAKDOWN DAPAT MENYEBABKAN BANGKRUT
Ketika insiden kegagalan peralatan atau mesin
bila terjadi, ada konsekuensi hilangnya
keuntungan dan penumpukan biaya. Biaya kegagalan peralatan atau mesin termasuk keuntungan yang hilang,
biaya perbaikan peralatan atau mesin, biaya operasi tetap dan variabel yang
terbuang selama waktu henti peralatan atau mesin, dan segudang biaya
konsekuensial yang muncul bergema dan
melonjak melalui bisnis. Ini semua dibayar oleh organisasi dan dilihat sebagai
kinerja keuangan yang buruk oleh secara manajemen operasi bisnis. Biaya
kegagalan peralatan atau mesin tidak dapat dihindari dan dihitung dalam
milyaran tupiah dari laba yang hilang
per tahun. Cacat total dan biaya kegagalan yang sebenarnya biasanya tidak
dikenali oleh manajer, namun mereka dapat membuat bisnis bangkrut. Dalam kasus
kegagalan, semua biaya dan kerugian secara otomatis terjadi pada bisnis.
Ketika sebuah bisnis beroperasi, ia
mengeluarkan biaya tetap dan variabel untuk membuat produk yang dijualnya untuk
mendapatkan keuntungan. Bisnis menghasilkan produk yang memerlukan input biaya
yang dijualnya untuk membayarnya dan menghasilkan keuntungan.
Bisnis memiliki biaya tetap yang harus ditanggungnya terlepas dari berapa banyak yang dihasilkannya. Ini termasuk biaya sewa gedung, gaji manajer, gaji staf dan karyawan tetap, asuransi, sewa peralatan, dll. Ada juga biaya variabel, seperti bahan bakar, listrik, tenaga kerja, bahan baku untuk membuat produk, dll. Dari melakukan bisnis, keuntungan dibuat yang membuatnya tetap menjalankan usahanya.
Insiden kegagalan peralatan terjadi pada waktu t1 yang menghentikan operasi. Sejumlah hal segera terjadi pada bisnis. Keuntungan di masa depan hilang karena tidak ada produk yang dapat dibuat (meskipun persediaan masih dapat dijual sampai habis). Biaya tetap terus terakumulasi tetapi sekarang terbuang sia-sia karena tidak ada produk yang diproduksi.
Biaya variabel lainnya dipertahankan dengan
harapan bahwa peralatan akan kembali beroperasi dengan cepat. Ini juga terbuang
sia-sia karena tidak lagi terlibat dalam pembuatan produk yang bisa dijual.
Biasanya, pekerja diberi tugas lain yang tidak seharusnya mereka lakukan.
Kehilangan dan pemborosan berlanjut sampai bangkit kembali beroperasi pada
waktu t2. Biaya perbaikan dari machinery breakdown yang parah bisa berkali-kali
lipat dari keuntungan yang diperoleh dalam periode waktu yang sama (garis
putus-putus pada gambar ).
Ketika terjadi kegagalan peralatan, banyak
orang tiba-tiba terlibat dalam menyelesaikannya. Rapat diadakan, bekerja
lembur, subkontraktor dibawa masuk, insinyur menyelidiki, suku cadang dibeli
untuk kembali beroperasi. Alih-alih biaya variabel menjadi proporsi produksi,
sebagaimana dimaksud, mereka malah naik dan mengambil kehidupan mereka sendiri
sebagai tanggapan atas kegagalan. Kerugian tumbuh secara proporsional semakin
lama waktu perbaikan peralatan semakin besar atau semakin besar konsekuensi
dari kegagalan peralatan atau mesin.
Kita dapat melihat dari area yang diarsir
pada gambar bahwa ketika terjadi kegagalan peralatan, biaya untuk bisnis
kehilangan keuntungan di masa depan, ditambah biaya tetap yang segera terbuang,
ditambah biaya variabel yang segera terbuang, ditambah biaya variabel tambahan
yang diperlukan untuk mengembalikan operasi. produksi. Ada banyak biaya
konsekuensial lainnya juga.
Ketika peralatan gagal, operator menghentikan
tugas normal yang menghasilkan uang dan mulai melakukan tugas yang membutuhkan
biaya. Pengawas dan operator produksi, pengawas pemeliharaan, perencana,
pembeli, dan tukang reparasi mulai menghabiskan waktu dan uang untuk mengatasi
penghentian.
1.1 BIAYA YANG TIDAK DAPAT
DIASURANSIKAN LEBIH SIGNIFICANT
Beberapa biaya variabel akan turun karena
tidak digunakan, sedangkan seperti pemeliharaan, akan tiba-tiba naik sebagai
respons terhadap insiden tersebut.
Sebenarnya kerugian yang dialami oleh
pemegang polis adalah lebih besar dari
pembayaran ganti rugi yang diberikan oleh pihak perusahaan asuransi, anekdot
bila jari tangan luka kena pisau pemotong, asuransi hanya akan membayar biaya
pengobatan, sedangkan jari tangan yang tidak dapat digunakan untuk beberapa
hari, rasa sakit yang dialami, pertolongan yang diberikan saat kejadian tidak
mendapatkan ganti rugi, terlampir adalah beberapa biaya yang tidak mendapatkan
ganti rugi dari pihak Asuransi :
·
Hilangnya waktu produksi dari saat kejadian
hingga mesin breakdown diperbaiki hingga opearsi normal (akibat tindakan gawat
darurat, kerusakan, kegagalan dalam proses produksi berhenti)
·
Biaya investigasi kecelakaan dan administrasi
oleh petugas keselamatan yang meliputi inspeksi, rapat, pembuatan laporan
·
Waktu yang hilang selama kecelakaan
berlangsung (waktu untuk melihat kejadian kecelakaan, melakukan tindakan
pertolongan pertama, pembersihan dari bekas-bekas kecelakaan, perbaikan)
·
Biaya lembur untuk menggantikan waktu
produksi yang hilang
·
Pembayaran gaji karyawan untuk waktu yang hilang karena
terjadinya kecelakaan machinery breakdown
·
Biaya ekstra pengawasan peralatan atau mesin
yang mengalami kegagalan
·
Kerugian reputasi atau nama baik dan market
place , karena tenggat waktu yang terlewat dan dianggap tidak dapat diandalkan
para pelanggan.
·
Menurunkan Kepuasan Pelanggan: Waktu henti
dapat mengurangi kinerja kualitas perusahaan dan kemampuannya untuk memenuhi
pesanan secara tepat waktu. Hal ini dapat menyebabkan berita negatif dari mulut
ke mulut dan kehilangan perhatian
·
Stres, peningkatan waktu henti menyebabkan
stres bagi mesin dan karyawan.
·
Perbaikan terus-menerus, waktu henti
menggeser prioritas staf pemeliharaan yang terpaksa melakukan tindakan
perbaikan alih-alih menggunakan waktu mereka untuk melakukan perbaikan dan peningkatan
permanen pada peralatan dan proses bisnis.
·
Tuntutan pihak ketiga akibat rusaknya property miliknya saat terjadinya peralatan atau mesin
breakdown
·
Tuntutan pihak ketiga adanya kontrak supply
yang terhenti
·
Biaya legal dan administratif: pemberi kerja
harus mengalokasikan sumber daya manusia dan finansial untuk menghadapi isu
administratif dan legal yang bisa muncul dari kasus kecelakaan peraltan atau
mesin mengalami breakdown . Biaya ini meliputi follow
up, pemberkasan catatan, proses klaim asuransi dan denda yang
bisa dikeluarkan dari pihak pemerintah. Selain itu, biaya seperti waktu untuk
menemani orang yang terluka, overtime yang
diminta oleh management, biaya dari konseling hukum, masuk juga ke dalam
kategori ini.
·
Biaya produktifitas : produktifitas dari
organisasi dapat terpengaruh dari kecelakaan peralatan atau mesin brekdown akan
menghambat laju produksi. Pekerja di sekitar tempat kejadian pastinya akan
menghentikan mesin untuk membantu rekan kerjanya yang mengalami kecelakaan.
Pekerja juga terancam mengalami trauma karena kecelakaan kerja yang telah
terjadi sehingga takut untuk mengoperasikan mesin atau metode yang sama.
I. PENYEBAB PERALATAN ATAU
MESIN BREAKDOWN
Dalam
bentuknya yang paling sederhana, kegagalan dapat didefinisikan sebagai setiap
perubahan pada bagian pmesin atau komponen yang menyebabkannya tidak dapat
melakukan fungsi yang diinginkan dengan memuaskan.
Tahapan
yang mendahului peralatan atau mesin Breakdown adalah :
Klasifikasi Penyebab umum dari kegagalan peralatan
atau mesin adalah adalah:
a.
Desain yang salah.
b.
Cacat material.
c.
Defisiensi pemrosesan dan pembuatan.
d.
Kerusakan pemasangan.
e.
Kondisi layanan yang tidak dirancang atau tidak
diinginkan.
f.
Kekurangan pemeliharaan (pengabaian,
prosedur).
g. Operasi
yang tidak benar.
Data anekdot yang menggambarkan
frekuensi kegagalan dapat digambarkan diringkas dalam apa: seperti "kurva
bak mandi". Awal masa manfaat
peralatan atau mesin biasanya ditandai dengan tingkat kegagalan yang relatif
tinggi. Kegagalan ini disebut sebagai kegagalan “wear-in”. Mereka biasanya
karena hal-hal seperti kesalahan desain, cacat manufaktur, kesalahan perakitan,
masalah instalasi dan kesalahan commissioning. Sebagai penyebab kegagalan ini
ditemukan dan diperbaiki, frekuensi kegagalan menurun.
Mesin kemudian melewati periode
operasi yang relatif lama, di mana frekuensi kegagalan yang terjadi relatif
rendah. Kegagalan yang terjadi terutama terjadi secara acak. Periode masa pakai
mesin ini disebut periode “keausan normal” dan biasanya merupakan sebagian
besar masa pakai mesin. Harus ada tingkat kegagalan yang relatif rendah selama
periode keausan normal ketika beroperasi dalam spesifikasi desain.
Saat mesin secara bertahap mencapai akhir masa pakai yang dirancang, frekuensi kegagalan kembali meningkat.
Kegagalan ini disebut kegagalan "wearout". Tingkat kegagalan yang meningkat secara bertahap ini pada akhir masa manfaat mesin yang diharapkan terutama disebabkan oleh kelelahan logam, mekanisme keausan antara bagian yang bergerak, korosi, dan keusangan. Kemiringan bagian keausan kurva bak mandi bergantung pada mesin.
Tingkat di mana frekuensi kegagalan
meningkat sangat tergantung pada desain mesin dan sejarah operasionalnya. Jika
desain alat berat sedemikian rupa sehingga masa operasional berakhir dengan
tiba-tiba, desain peralatan atau mesin
kurang untuk memenuhi beban yang diharapkan, atau peralatan atau mesin telah
mengalami masa operasional yang parah (mengalami banyak kelebihan beban),
kemiringan kurva di bagian aus akan meningkat tajam seiring waktu. Jika
peralatan atau mesin dirancang berlebihan atau mengalami riwayat pemuatan yang
relatif ringan, kemiringan bagian kurva bak mandi ini hanya akan meningkat
secara bertahap seiring waktu.
Usaha apa pun yang menggunakan peralatan
atau mesin mungkin mengalami downtime. Peralatan atau mesin dapat mengurangi kapasitas kerjanya atau pada
akhirnya gagal bekerja. Ketika itu terjadi akan kehilangan produksi atau menderita
kerugian dalam produktivitas, suku cadang, dan biaya perbaikan. Setiap pemilik peralatan
atau mesin perlu merawat peralatan atau
mesin mereka dengan baik untuk mencegah
kerugian ini. Penyebab umum kegagalan peralatan atau mesin adalah sebagai
berikut :
1.1
Operasi yang Tidak Benar
Setiap peralatan atau mesin baik kecil atau besar, harus dioperasikan dan
ditangani sesuai kebutuhan. Selain itu, setiap peralatan atau mesin harus melakukan tugas yang dimaksudkan, dan
bukan tugas lain, meskipun mampu. Cara mengoperasikan peralatan atau mesin dapat berdampak signifikan pada kinerjanya.
Mengoperasikannya secara salah atau
menggunakannya untuk tugas yang tidak dimaksudkan dapat menyebabkan kegagalan,
yang menyebabkan kerugian besar. Siapa pun yang mengoperasikan peralatan atau
mesin harus sangat terampil dengan
prosedur pengoperasian dan harus memiliki praktik terbaik untuk memelihara peralatan
atau mesin agar tetap beroperasi. Namun,
ketika menghadapi situasi di mana operator tidak terlatih dengan baik tentang peralatan
atau mesin dan salah mengoperasikannya,
hal itu dapat menyebabkan kegagalan peralatan atau mesin dan kerusakan pada bagian-bagiannya.
Solusi untuk masalah ini adalah bagi
perusahaan untuk memastikan bahwa mereka memiliki staf terlatih untuk setiap peralatan
atau mesin . Setidaknya setiap peralatan atau mesin harus memiliki dua operator sehingga ketika
salah satunya pergi, yang lain dapat mengoperasikan peralatan atau mesin sesuai kebutuhan.
Pastikan hal yang sama diterapkan di
perusahaan atau tempat lain untuk
mencegah kegagalan peralatan atau mesin
berulang. Beberapa contoh operasi peralatan mesin yang tidak benar
adalah :
2.1.1. Operator Tidak membaca manual
"Beberapa operator bahkan belum
pernah membuka manual. "Sebagian besar yang perlu mereka ketahui ada di
sana." Manual mencakup semuanya,
mulai dari daftar periksa pemeliharaan hingga instruksi kalibrasi. Sebagian
besar masalah dibahas di bagian pemecahan masalah dalam buku manual sehingga
operator dapat memperbaiki masalah sendiri tanpa harus menunggu teknisi.
2.1.2
Kerja Peralatan atau
mesin yang melampaui batas.
Menghidupkan
peralatan atau mesin secara konstan
untuk bekerja pada kinerja maksimum atau di bagian atas kurva teknik dapat
menyebabkan ketegangan pada sambungan dan menyebabkan peralatan mati sebelum
waktunya. beberapa operator menghidupkan peralatan atau mesin terlalu
keras, terlalu lama dan mencoba atau
memaksa peralatan atau mesin untuk
melakukan hal-hal yang tidak dirancang untuk mereka,"kami menyarankan para
operator untuk menjalankan peralatan atau mesin
tepat di bawah tingkat kinerja maksimum yang dimaksudkan di sebagian
besar waktu untuk menghindari stres yang tidak semestinya dan mencegah keausan
dini.
2.1.3 Mengabaikan
sinyal peringatan.
Lampu peringatan pada layar ada karena
suatu alasan, seringkali masalah pensinyalan yang perlu ditangani, seperti
tekanan hidrolik rendah, suhu engine tinggi atau poros yang tidak berputar.
Namun, terlalu sering sinyal-sinyal itu d iabaikan,
mengakibatkan kegagalan mesin. Terutama ketika itu adalah Pekerja Bayaran yang disuruh menyelesaikan pekerjaan.
Terkadang Anda mengabaikan sinyal dengan menganggap sebentar lagi pekerjaan selesai dan kadang
Anda merasa terganggu dengan sinyal tersebut.
Intinya adalah memeriksanya.
2.1.4. Operator yang
tidak terlatih.
Perusahaan bertambah besar harus menyewa
sumber daya manuasa dari luar (outsourcing) yang mungkin tidak dilatih untuk
mengoperasikan peralatan atau mesin
Kurangnya pelatihan dapat menyebabkan
mesin yang disalahgunakan dan mengakibatkan kerusakan yang mahal. Waktu yang diinvestasikan dalam pelatihan
dapat membuat mesin lebih lama.
2.2 Gagal
Melakukan Perawatan Pencegahan
Setiap peralatan atau mesin dengan bagian yang bergerak akan memerlukan
perawatan dan servis rutin untuk terus memberikan kinerja terbaik. Namun, tidak
banyak individu dan perusahaan yang mempertimbangkan hal ini dan akan terus
mengoperasikan peralatan atau mesin
hingga akhirnya berhenti beroperasi. Tolong jangan menunggu sampai hal
ini terjadi.
Pastikan bahwa para profesional memelihara
setiap peralatan atau mesin pada
interval yang diperlukan. Merawat dan memperbaiki peralatan atau mesin memiliki
banyak keuntungan, termasuk mengetahui dan memperbaiki masalah mekanis,
memperhatikan dan mengganti suku cadang yang aus, dan menemukan cara yang lebih
baik untuk membuat peralatan atau mesin bekerja lebih baik. Selain itu,
perawatan rutin memastikan peralatan atau mesin lebih efisien dan bertahan
lebih lama. Dengan pemeliharaan preventif dapat mengurangi hingga 30% energi
dan biaya pemeliharaan, mengurangi kerusakan 45%, dan menikmati pengurangan
waktu henti hingga hampir 75%., contoh beberapa Perawatan pencegahan yang
tidajk benar :
2.2.1
Perawatan yang tidak benar.
Melewatkan pemeliharaan harian adalah
kesalahan lain yang dapat menyebabkan waktu henti. penting untuk meminyaki
semua titik pelumas setiap hari dan memeriksa oli pada peralatan atau mesin dan cairan seperti cairan transmisi atau cairan diesel. "
"Dengan peralatan atau mesin 4 langkah yang baru, akan mengalami masalah dengan operator yang menggunakan minyak yang lebih murah atau cairan bekas pembuangan mesin diesel, dan itu dapat menyebabkan masalah dengan sistem pembuangan dan setelah perawatan.
Operator
juga harus secara teratur mengganti saringan bahan bakar dan memeriksa rantai,
gearbox, dan belt untuk dipakai dan diganti saat dipakai berlebihan. Pada
gerbong gravitasi, roda harus diperiksa apakah terlalu kekencangan dan
penyejajaran sebelum digunakan.
2.2.2 Koneksi listrik buruk.
Masalah
ini sulit dicegah dan menjadi lebih umum karena lebih banyak peralatan atau
mesin dikontrol secara elektronik.
Namun, membersihkan debu dan kotoran di sekitar konektor dapat membantu. Saat
membersihkan, gunakan kompresor udara
tekan bukan air untuk menjaga kelembaban dari kabel.
2.2.3. Tidak mengganti
komponen yang aus.
Ketika bagian pada peralatan atau mesin rusak, beberapa operator hanya akan mengganti
bagian itu dan tidak memeriksa atau mengganti bagian lain yang mungkin
menyebabkan kegagalan awal. Contohnya termasuk mengganti rantai penggerak saat
sproket ditembak atau mengganti sabuk saat katrol buruk.
Mengganti
hanya bagian-bagian yang rusak adalah perbaikan sementara yang dapat
menghabiskan uang dalam downtime. "Ketika pelanggan tidak mengganti semua
hal harus diganti, sembilan dari 10 hal itu akan kembali dengan masalah yang
lebih besar yang akhirnya harus diperbaiki.
2.2.4. Pengencang tidak
selaras.
Pengencang yang tidak melacak lurus dengan
sabuk atau rantai sehubungan dengan drive utama dapat membuat ketegangan pada
sabuk atau rantai, menyebabkannya rusak atau aus berlebihan. Penting untuk
mengganti busing yang sudah aus di poros pengencang yang mungkin mendorong
sabuk atau rantai ke samping.
"Pada penggabungan, misalnya, Anda ingin memastikan bahwa sabuk berjalan lurus dan bahwa rantai dan sabuk berada pada ketegangan yang tepat sehingga mereka tidak tergelincir atau pecah. "Juga pastikan bahwa porosnya bekerja dengan kecepatan yang tepat."
2.3 Gagal Memantau
Peralatan
Kebanyakan peralatan atau mesin modern, termasuk generator, peralatan atau
mesin manufaktur lainnya, adalah
otomatis. Ini berarti mereka akan terus bekerja selama mereka memiliki perintah
yang tepat. Namun, seperti halnya manusia, peralatan atau mesin juga perlu dipantau untuk memastikan mereka
bekerja secara efisien. Beberapa akan membutuhkan bahan bakar, oli, pendingin,
dan penggantian suku cadang, ruangan denggan temperature khusu secara teratur untuk memastikan mereka
memenuhi kebutuhan produksi.
Apa yang terjadi jika kita tidak memberi mereka perhatian dengan barang-barang
yang dibutuhkan?
Tentu saja, mereka akan melambat, dan
beberapa pada akhirnya akan gagal. Oleh karena itu, sangat penting untuk
memantau sensor peralatan atau mesin
Anda dan melihat apa yang hilang atau diperlukan agar peralatan atau
mesin dapat bekerja secara efisien,
sesuai kebutuhan. Melihat perubahan tertentu dan menanganinya segera
mengalihkan beberapa kerusakan dan kegagalan. Oleh karena itu, setiap
perusahaan harus memiliki sistem yang andal untuk memantau peralatan atau
mesin mereka dan memiliki tim darurat
yang siap siaga untuk memeriksa peralatan atau mesin jika terjadi masalah. Ide ini memastikan
produksi yang konsisten dan mengurangi tingkat kegagalan peralatan atau mesin .
2.3.1 Penyimpanan yang tidak benar.
Digudang atau dipabrik banyak debu dan
serpihan yang menarik tikus. Tikus menggerogoti kabel dan debu itu sendiri
dapat mengganggu koneksi listrik. "Anda akan melihat periode di mana tikus
masuk ke peralatan atau mesin . "Itu bukan bukti hewan pengerat.
Begitu mereka memakan puing-puing mereka akan
mengunyah kabel dan segel, dan Anda akhirnya akan menghabiskan uang untuk
memperbaiki jaringan listrik dan hal-hal semacam itu.
Kami
merekomendasikan untuk menyimpan peralatan atau mesin di dalam dan membersihkan semua koneksi
listrik dan area penumpukan lainnya sebelum menyimpan di dalam. Udara
terkompresi lebih baik dan lebih aman daripada air untuk pembersihan
2.3.2. Masalah terkait lingkungan.
Peralatan atau
mesin beroperasi
di kondisi basah, berdebu dan berlumpur dapat menyebabkan ketegangan pada
peralatan. Misalnya, menjalankan peralatan atau mesin dalam kondisi yang basah
dan dengan kinerja yang keras dapat mematahkan poros atau menyumbat peralatan
atau mesin yang kemudian membuat tekanan
pada semuanya, mulai dari rantai rumah pengumpan hingga poros ke bantalan dan
katrol. Lumpur atau debu yang padat di antara dua roda dapat menyebabkan
keausan prematur pada dinding begitu juga lumpur atau debu mengeras serta dapat
menyebabkan karat Meskipun sulit untuk menghindari kondisi ini, memahami
masalah yang terkait lingkungan dapat mengingatkan tentang masalah yang harus
dicari solusinya.
2.4 Budaya
Keandalan yang Buruk
Perusahaan yang mengharapkan produksi
konstan setiap hari? Situasi ini membuat operator peralatan atau mesin menjalankan peralatan atau mesin bahkan ketika mereka melihat ada yang salah
dengan itu untuk memenuhi target mereka. Selain itu, beberapa operator akan
menjalankan peralatan atau mesin di luar kapasitas atau waktu untuk mencapai
target mereka, seperti yang ditetapkan oleh manajer mereka. Kebiasaan ini
menyebabkan kegagalan peralatan atau mesin
karena beberapa bagian peralatan atau mesin tidak dapat memenuhi permintaan yang begitu
tinggi. Oleh karena itu, untuk mencegah hal ini, individu dan perusahaan harus
mengetahui kapasitas peralatan atau mesin
mereka dan menjalankannya pada kapasitas tersebut untuk mencegah
kerusakan dan kegagalan peralatan atau mesin . Kapasitas ini memastikan bahwa peralatan
atau mesin tidak bekerja terlalu keras, tidak terlalu panas, dan tidak
mengonsumsi daya secara berlebihan untuk memastikan bahwa target terpenuhi.
Selain itu, perusahaan harus
memastikan karyawan mereka dilatih tentang kapasitas dan menjaga peralatan atau
mesin mereka dalam kondisi berjalan
baik. Peralatan dan peralatan atau mesin
tidak seperti manusia dan karenanya tidak dapat diprediksi. Operator
yang mengoperasikannya mungkin membuat kesalahan, suku cadang mungkin aus, dan
terkadang, hal yang tidak diinginkan mungkin terjadi, membuat peralatan atau
mesin rusak total. Untuk menghindari
semua ini, pastikan mematuhi semua tindakan yang diperlukan dan mintalah ahli
merawat dan memperbaiki peralatan atau mesin
agar tetap dalam kondisi baik setiap saat.
III. Perawatan
Perawatan
adalah untuk menjaga suatu kinerja peralatan atau mesin agar tetap beroprasi dengan baik tanpa
kerusakan dan jika keadaan peralatan atau mesin mengalamai kerusakan di
usahakan untuk memperbaiki dan dikembalikan dengan kondisi baik atau siap
beroperasi.
Program Perawatan umumnya terdiri dari
kegiatan Perawatan korektif dan preventif serta pemantauan kinerja peralatan.
Beberapa industri melengkapi program Perawatan preventif mereka dengan
Perawatan prediktif. Program otorisasi permintaan kerja harus memastikan
perbaikan diidentifikasi, diprioritaskan dan direncanakan, dan suku cadang
tersedia. Catatan Perawatan untuk komponen harus dipelihara untuk memungkinkan
pengambilan dan tren kinerja komponen. Bahkan pembangkit listrik tenaga nuklir
terbaik pun akan mengalami kegagalan komponen dan efek dari peristiwa kinerja
manusia. Untuk mencegah terulangnya kegagalan, program Perawatan harus memiliki
proses pelaporan kejadian yang didukung oleh metodologi analisis akar penyebab.
Tujuan
Perawatan yang utama adalah :
a.
Memperpanjang
usia peralatan/mesin guna memenuhi kebutuhan rencana produksi dengan sesuai
target.
b.
Menjamin
kesiapan seluruh peralatan yang di perlukan ketika keadaan darurat atau
permintaan konsumen yang lebih banyak dari produksi biasanya
c.
Mengurangi biaya
pergantian komponen yang rawan rusak dikarenakan kurangnya perawatan pada mesin
tersebut.
d.
Menjamin
keselamatan kerja orang yang menggunakan sarana tersebut
e. Mencapai tingkat biaya serendah mungkin,dengan
melaksanakan perawatan secara efektif dan efisien untuk semua fasilitas.
3.1 Perawatan Korektif (Reactive Maintenance )
Kegiatan
Perawatan korektif meliputi pengerjaan ulang, perbaikan atau penggantian
peralatan atau komponen yang telah gagal atau tidak melakukan fungsi yang
dimaksudkan.
Program
Perawatan korektif menanggapi kerusakan peralatan atau kegagalan yang
memerlukan tindakan korektif. Kegagalan peralatan harus didokumentasikan dan
ditinjau serta tindakan korektif harus diidentifikasi.
Pada
umumnya, Perawatan korektif bukanlah aktivitas perawatan yang terjadwal, karena
dilakukan setelah sebuah komponen mengalami kerusakan dan bertujuan untuk
mengembalikan kehandalan sebuah komponen atau sistem ke kondisi semula.
Perawatan korektif (Corrective maintenance) dikenal sebagai breakdown atau run
to failure maintenance. Perawatan hanya dilakukan setelah peralatan atau mesin
rusak. Bila strategi perawatan ini digunakan sebagai strategi utama akan
menimbulkan dampak tingginya kegiatan perawatan yang tidak direncanakan dan
inventori part pengganti.
Usaha
untuk mengatasi kerusakan itu dapat dilakukan dengan cara sebagai berikut:
a. Merubah proses
b. Merancang kembali komponen yang gagal
c. Mengganti dengan komponen baru atau yang lebih baik
d. Meningkatkan prosedur perawatan preventif. Sebagai contoh,
melakukan pelumasan sesuai ketentuannya atau mengatur kembali frekuensi
pekerjaan inspeksi.
e. Meninjau kembali dan merubah sistem pengoperasian mesin. Misalnya
dengan merubah beban unit, atau melatih operator dengan sistem operasi yang
lebih baik, terutama pada unit-unit khusus.
Perawatan
korektif tidak dapat menghilangkan semua kerusakan, karena bagaimanapun juga
suatu alat atau mesin-mesin yang dipakai lambat laun akan rusak. Namun
demikian, dengan adanya tindakan perbaikan yang memadai akan dapat membatasi
terjadinya kerusakan.
Dalam
pelaksanaan kerjanya, untuk mengatasi kerusakan dan mengambil tindakan korektif
yang diperlukan adalah tanggung jawab bersama dari bagian teknik, produksi dan
perawatan. Secara umum, pengelolaan dan pengkoordinasian untuk penerapan
program perawatan preventif adalah tanggung jawab manajer teknik dan perawatan
3.2 Perawatan preventif (Preventive Maintenance)
Preventive Maintenance merupakan solusi pelaku industri dalam rangka memaksimalkan tingkat Perawatan terhadap semua peralatan atau mesin.
Hal ini bertujuan agar diperoleh kualitas produk yang
optimal. Perawatan preventif merupakan suatu
pengamatan secara sistematik yang disertai analisa teknis-ekonomis untuk
menjamin berfungsinya suatu peralatan produksi dan memperpanjang usia pakai
suatu peralatan atau mesin.
Kegiatan Perawatan preventif direncanakan
sebagai tindakan Perawatan berkala dilakukan untuk memelihara peralatan dalam
kondisi operasi sesuai desain. Tindakan ini dapat direkomendasikan oleh
produsen peralatan atau komponen, berdasarkan data historis keandalan dan tren
Perawatan korektif.
Mengapa preventive
maintenance begitu penting? Berikut beberapa alasan:
a. Mencegah
Perbaikan (dan Biaya) Besar
Semua masalah memburuk dari waktu ke waktu dan semakin lama
masalah menunggu untuk diperbaiki, semakin banyak kerusakan yang dapat terjadi.
Ini bisa membuat frustasi ketika peralatan rusak. Yang sebelumnya hanya
memerlukan perbaikan kecil sekarang membutuhkan perbaikan besar.
Kerusakan yang tidak terduga juga kemungkinan memerlukan biaya
tambahan, seperti membayar uang tambahan untuk pengiriman suku cadang dengan
cepat atau bagi teknisi untuk bekerja lembur, produksi terhambat, dll. Ketika
kita sudah merencanakan tugas perawatan jangka panjang, perbaikan besar dapat
dihindari dan uang pun bisa dihemat.
b. Membuat Keamanan Lebih Terjamin
Jika peralatan tidak bekerja secara optimal, hal tersebut dapat
menciptakan kondisi kerja yang tidak aman dan pekerja mungkin terluka.
c.
Meningkatkan
Efisiensi
Perawatan rutin dalam bentuk inspeksi, penggantian oli,
penggantian suku cadang, dan lainnya dapat membantu peralatan untuk berjalan
lebih efisien.
Ketika peralatan perlahan-lahan memburuk, kita mungkin tidak sadar kalau jumlah produksi sedikit demi sedikit mulai menurun.
Namun, banyak kerusakan yang dapat dicegah dengan rencana preventive maintenance yang tepat. Ketika peralatan beroperasi pada kinerja terbaik, ini memungkinkan penghematan bahan bakar dan energi.
d. Mengurangi Downtime
Tugas perawatan memang membutuhkan beberapa downtime,
tetapi program perawatan preventif akan mengurangi dan mengoptimalkan downtime.
Ketika masalah terjadi, masalah tersebut dapat dengan cepat diselesaikan karena
pekerja tahu apa yang harus dilakukan dan suku cadang apa yang harus diganti,
yang akan mengurangi waktu yang dibutuhkan untuk mendeteksi masalah.
e.
Meningkatkan
Keandalan
Pelanggan akan mengandalkan bisnis kita untuk mendapatkan
produk, bahan, atau layanan tepat waktu tanpa ada penundaan yang tidak
perlu. Downtime besar dapat menyebabkan hilangnya kontrak,
penurunan pendapatan dan reputasi brand yang jelek serta kehilangan pasar.
Program perawatan preventif yang berhasil akan berkontribusi
pada waktu produksi yang andal, kualitas produksi yang baik dan dengan demikian
meningkatkan reputasi perusahaan.
f.
Memperpanjang Umur Mesin dan
Peralatan
Mengabaikan peralatan dan tidak merawatnya dengan baik dapat
secara drastis mengurangi masa pakainya. Karena perawatan preventif
memperpanjang usia peralatan, dan menghasilkan penurunan biaya dan peningkatan
laba serta meningkatkan kinerja peralatan dan meningkatkan kualitas produk
karena mesin dirawat dengan baik, dan peralatan berkinerja baik.
g. Mengurangi
Pemakaian Energi
Perawatan preventif menurunkan biaya energi (bahan bakar) karena
peralatan yang dirawat dengan baik umumnya membutuhkan lebih sedikit listrik
atau bahan bakar untuk beroperasi
h. Menghilangkan Ambiguitas dalam Tugas Perawatan
Perawatan preventif mengurangi risiko perbaikan yang tidak perlu dan menciptakan sistem untuk menggunakan alat yang tepat untuk tugas yang tepat.
i. Meningkatkan Produktivitas
Pengurangan downtime mesin dan peralatan
menghasilkan peningkatan produktivitas.
3.3 Perawatan Prediktif
Teknik perawatan prediktif dirancang untuk membantu
menentukan kondisi peralatan untuk memprediksi kapan perawatan harus dilakukan.
Perawatan Prediktif menggunakan prinsip-prinsip kontrol proses statistik untuk
memprediksi tren masa depan kondisi peralatan dan menentukan pada titik mana
dikegiatan Perawatan di masa depan akan paling hemat biaya sebelum peralatan
kehilangan kinerja dalam ambang batas. Pemantauan mesin atau condition
monitoring adalah
pengukuran berbagai parameter yang terkait dengan kondisi mekanis mesin seperti
getaran, bearing, suhu, tekanan minyak, kotoran minyak, dan sebagainya.
Untuk mengevaluasi kondisi peralatan dan mesin, perawatan
prediktif menggunakan metode pemeriksaan
non-destruktif, pemantauan getaran, analisis pelumas, dan metode pemantauan
kinerja peralatan dan lainnya.
Metode baru memanfaatkan pengukuran pada peralatan yang sebenarnya dalam
kombinasi dengan pengukuran kinerja proses, diukur dengan perangkat lain, untuk
menjadwalkan perawatan.
Metode metode dalam pemantauan atau monitoring kondisi
dari suatu peralatan atau mesin, antara lain :
a.
Pemantauan Getaran
Pemantauan getaran adalah elemen yang digunakan untuk
mengidentifikasi masalah keseimbangan, keselarasan, atau kondisi bantalan pada
rotasi peralatan atau mesin.
Getaran dapat terjadi karena adanya kerusakan
pada poros, bantalan, roda gigi, kurang kencangnya sambungan, kurang lancarnya
pelumasan, kurang tepatnya pemasangan transmisi dan juga disebabkan karena
ketidakseimbangan elemen mesin yang berputar. Kerusakan-kerusakan seperti ini
akan menimbulkan getaran yang cukup besar. Dengan memonitor getaran yang
terjadi, kerusakan mesin dapat dideteksi secara dini dan akhirnya kerusakan
yang lebih jauh dapat dicegah.
b.
Pemantauan minyak pelumas
Dalam perawatan dan perawatan mesin sistem pelumasan harus sangat diperhatikan terutama untuk masalah gerak, gesekan dan panas.
Jika pelumasan tidak diperhatikan dengan baik
maka akan menimbulkan keausan dalam mesin serta pemuaian suhu pada bagian yang
bergesekan. Pelumasan juga berfungsi untuk mendinginkan mesin sehingga tidak
terlalu panas dalam beroperasi juga dapat mencegah terjadinya perkaratan.
Pelumas atau oli yang bersirkulasi
melalui mesin membawa bukti kondisi suku cadang yang dihadapi. Pemeriksaan oli,
partikel apa pun yang terbawa olehnya, memungkinkan pemantauan mesin saat bekerja
atau saat dimatikan.
c.
Pemantauan Visual
Metode menentukan kondisi mesin dengan cara menggunakan
kemampuan panca indera yang meliputi rasa, bau, pandang, dengar, dan sentuh.
d.
Pemantauan kinerja
Pemantauan kinerja ( performance monitoring)
merupakan teknik monitoring yang mana kondisi mesin ditentukan dengan cara
memeriksa atau mengukur parameter kinerja mesin tersebut, antara lain
temperatur, tekanan, debit, kecepatan, torsi, dan tenaga kemudian dibandingkan dengan
standardnya. Monitoring ini dapat dilakukan pada mesin
yang sedang berjalan, mesin yang baru atau mesin yang telah selesai dirakit
atau mesin yang telah selesai di over haul atau diperbaiki.
e.
Pemantauan geometris
Pemantauan geometris merupakan teknik monitoring yang bertujuan untuk mengetahui penyimpangan geometris yang terjadi pada mesin. Secara operasional monitoring geometris meliputi pengukuran kedataran (levelling), pengukuran kesebarisan (alignment) dan kesejajaran (paralellisme). Pada mesin perkakas monitoring geometris meliputi levelling, kerataan, kesejajaran, ketegaklurusan, runout, konsentrisitas dan lain sebagainya. Monitoring geometris pada instalasi pompa sentri fugal antara lain kerataan pada kopling, konsentrisitas poros penggerak dan poros pompa, ketegak lurusan pompa dan kopling,pada motor pembakaran dalam yang diperlukan monitoring geometris antara lain pada poros engkol, pipi engkol dan run out roda penerus dan konsentrisitas roda penerus.
a. Pemantauan
suhu
Pemantauan
suhu terdiri dari pengukuran suhu operasional
dan suhu permukaan komponen. Pemantauan suhu operasional dapat dianggap sebagai
bagian dari variabel operasional untuk pemantauan kinerja. Pemantauan suhu
komponen telah ditemukan berhubungan dengan keausan yang terjadi pada elemen
mesin, terutama pada bantalan jurnal, di mana pelumasan tidak memadai atau
tidak ada. Teknik untuk memantau suhu komponen mesin dapat mencakup penggunaan
pirometer optik, termokopel, termografi, dan termometer resistansi.
b.
Analisis kebisingan
Sinyal
kebisingan digunakan untuk pemantauan kondisi karena sinyal kebisingan yang
diukur pada daerah yang dekat dengan permukaan luar mesin dapat berisi
informasi penting tentang proses internal, dan dapat memberikan informasi
berharga tentang kondisi mesin berjalan. Ketika mesin dalam kondisi baik,
spektrum frekuensi kebisingannya memiliki bentuk yang khas. Saat kesalahan
mulai berkembang, spektrum frekuensi berubah. Setiap komponen dalam spektrum
frekuensi dapat dikaitkan dengan sumber tertentu di dalam mesin. Ini adalah
dasar mendasar untuk menggunakan pengukuran dan analisis kebisingan dalam
pemantauan kondisi. Terkadang sinyal yang akan dipantau terendam dalam beberapa
sinyal lain dan tidak dapat dideteksi oleh riwayat waktu atau analisis spektral
langsung. Dalam hal ini, teknik pemrosesan sinyal khusus harus digunakan.
c. Analisis emisi
akustik
Emisi akustik
mengacu pada generasi gelombang transien selama pelepasan energi yang cepat
dari sumber local dalam suatu bahan. Sumber emisi ini terkait erat dengan
dislokasi yang menyertai deformasi plastis dan inisiasi atau perluasan retak
lelah pada material di bawah tekanan. Sumber emisi akustik lainnya adalah
peleburan, transformasi fasa, tegangan termal, retak pendinginan, dan kegagalan
ikatan dan serat dalam material komposit. Emisi akustik diukur dengan
transduser piezoelektrik yang dipasang pada permukaan struktur yang diuji dan
memuat struktur.
. Analisis
arus motor
Analisis arus motor adalah proses diagnostik untuk pemantauan
kondisi peralatan mekanis yang digerakkan motor listrik (pompa, katup yang
dioperasikan motor, kompresor, dan mesin pemrosesan). Prosesnya adalah mengidentifikasi,
mengkarakterisasi, dan tren dari waktu ke waktu variasi beban sesaat dari
peralatan mekanis untuk mendiagnosis perubahan kondisi peralatan. Ini memantau
variasi sesaat (konten kebisingan) dalam arus listrik yang mengalir melalui
kabel daya ke motor listrik yang menggerakkan peralatan
d.
Pengujian non
destruktif
Prinsip
pengujian tak rusak (NDT) adalah untuk dapat: menggunakan komponen atau
struktur setelah pemeriksaan. Inspeksi tidak boleh mempengaruhi item yang
terlibat, dan karena itu, harus tidak merusak. NDT mencakup banyak teknologi
yang berbeda, masing-masing cocok untuk satu atau lebih tugas inspeksi
tertentu, dengan banyak disiplin ilmu yang berbeda tumpang tindih atau saling
melengkapi. Jadi teknik terbaik, untuk satu aplikasi, harus diputuskan oleh
pengujian arus, pengujian hambatan listrik, pengujian kebocoran fluks,
pengujian magnetik, pengujian penetran, pengujian radiografi, pengujian
resonansi, pengujian termografi, pengujian ultrasonik, dan pengujian visual
adalah beberapa teknik NDT yang berbeda.
3.4 Proactive Maintenance
Jenis perawatan ini membantu meningkatkan perawatan melalui tindakan seperti desain yang lebih baik, workmanship, pemasangan, penjadwalan, dan prosedur perawatan. Karakteristik dari proactive maintenance termasuk menerapkan sebuah proses pengembangan yang berkelanjutan, menggunakan feedback dan komunikasi untuk memastikan bahwa perubahan desain/prosedur yang dibuat desainer/management tersebut adalah efektif, memastikan bahwa tidak berpengaruh perawatan yang terjadi dalam isolasi keseluruhan, dengan tujuan akhir mengoptimalisasikan dan menggabungkan metode perawatan dengan teknologi pada masing – masing aplikasi.
Hal
tersebut termasuk dalam melaksanakan root-cause failure analysis dan predictive
analysis untuk meningkatkan efektifitas perawatan, mempengaruhi evaluasi secara
periodik dari kandungan teknis dan performa jarak yang terjadi antara
maintenance task yang satu dengan yang lain, meningkatkan fungsi dengan
mendukung perawatan dalam perencanaan program perawatan, dan menggunakan
tampilan dari perawatan berdasarkan life-cycle dan fungsi – fungsi yang
mendukung
IV Literature :
1.
Machine Fault
Signature Analysis, Hindawi Publishing Corporation International Journal of
Rotating Machinery
2. Machine Condition Monitoring and Fault Diagnostics, Chris
K. Mechefske Queen’s University
3. The Huge Instantaneous Impact on Your Business of
equipment failure cost and defect cost, Mike
Sondalini lifetime-reliability.com
4. Breakdown cause and effect analysis, case study, Witold
BIAŁY Silesian University of Technology Juraj RUŽBARSKÝ Technical University of
Košice
5. International Guidelines for Machinery Breakdown
Prevention at Nuclear Power Plants, PUBLISHED ON BEHALF OF THE NUCLEAR POOLS’
FORUM Revision 001, August 2017
6. Machinery Failure Analysis and Troubleshooting. DOI:
10.1016/B978-0-12-386045-3.00001-5 Copyright
2012 Elsevier Inc. All rights reserved
7. Machinery Failure Analysis and Troubleshooting:
Gulf Publishing Company Houston, Texas
TAHANA DHARMA MAGWRA
MANGESTI LUHUR AMBANGUN NEGORO
Posts
